铝挤压模具液氮冷却系统 ,自动供液设备

　　铝挤压模具液氮冷却系统 ,自动供液设备，在铝合金型材挤压过程中，挤压铝合金坯要提前加热至 450℃℃,同时铝合金模具也需提前加热至适宜温度。在挤压生产过程中，坯料受挤压力作用从模具口挤出,形成型材产品。挤出时会产生大量热量,提升模具系统温度,挤压速度越快，模具温度升高越快。这会引发问题:挤出的高温铝合金型材易氧化，降低产品组织性能。同时，模具强度和抗磨性减弱，寿命缩短，生产效率下降。这是铝合金挤压生产的普遍技术难题。通过液氮制冷系统的运用可以有效解决。

　　液氮制冷系统通过向铝型材挤压模具注入少量液氮，在不影响生产质量的情况下 ,提高挤压速度 2-3 成 ,甚至更高。通过对模具终端进行液氮制冷 ,可以平衡因提高挤压速度而导致的温度增加，从而解决了铝型材表面过烧和模具损加剧等问题。通过液氮平衡温度法，确保 模具温度保持在可接受范围内，使模具能够长期稳定保持生产效率。使用液氮后剩余的氮气可以防止高温型材表面氧化 增加产品的光泽度。

　　产品特点

　　1.恒定模具终端温度稳定

　　2.抗氧化 减少磨损 增加表面光亮 延长使用寿命

　　3.减少模具损耗 挤压速度提升 30%

　　4.可根据需求定制设计

　　构造组成

　　铝挤压模具液氮冷却系统，包括模具端和液氨供应系统及控制系统。铝模具端设置有模具液氮套装,包含有液氮进液套装、红外温度探头和液氮进液端口组成。

　　液氮供应系统主要有液氮罐体组成。根据客户系统的液氮使用量来选择液氮罐体的大小。

　　控制系统主要由液氮输送管路、控制阀体、温度监控、自动旁通、安全系统等整套系统整合的自动控制系统组成。液氮输送管路负责从液氮罐体输送液氮到控制系统阀体，再输送到铝模具端液氮套装内部。整体系统运行由控制系统来运作。

铝挤压模具液氮冷却系统 ,自动供液设备

　　技术方案

　　铝挤压模具液氮冷却系统，包括模具端和液氮供应系统及控制系统。铝模具端设置有模具液氮套装，包含有液氮进液套装、红外温度探头和液氮进液端口组成。液氨供应系统主要有液氨罐体组成。根据客户系统的液氨使用量来选择液氨罐体的大小。

　　控制系统主要由液氮输送管路、控制阀体、温度监控、自动旁通、安全系统等一整套系统整合的自动控制系统组成。液氮输送管路负责从液氮罐体输送液氮到控制系统阀体，再输送到铝模具端液氨套装内部。整体系统运行由控制系统来运作。

　　模具的液氨冷却过程通过计算机系统精确控制，液氨供应及控制系统能精确控制液氨流量，不会造成坯料过冷，可以保证阀体开度，保证最佳冷却效果及其最佳工艺温度，从而最大限度提高挤压效率。

　　铝挤压模具使用液氨冷却技术，从液氨罐端提供的充足液氨，到达中央真空控制阀体后系统根据模具挤压端的红外测温仪探测得到的温度，调节后，精确控制液氨流量，以便能够控制最终模县出液端液氙的流量，整体回路系统，精确控制挤压模具温度，又实现了恒温挤压。液氨经过模具受热后变成气体，然后从模具垫出口汽化流出，整体过程形成的性氨气对高温型材进行了有效保护，也可避免了表面氧化，从而提高了铝型材表面质量挤压速度相比于以往可提高17~27%;模具使用寿命也得到提高